铸造技术的铸造技术的问题

我国铸造技术面临着一系列挑战，主要体现在工艺水平、产品质量、能耗、环保等方面： 工艺问题： 铸件加工余量过大，由于缺乏科学设计，加工过程中难以有效控制变形，比国外多出1-3倍的余量，这导致能源消耗增加、生产效率低下。

工艺水平低、质量差①铸件加工余量大。由于缺乏科学的设计指导，工艺设计人员凭经验难以控制变形问题，铸造的加工余量一般比国外大1—3倍。加工余量大，铸件的能耗和原材料消耗严重，加工周期长，生产效率低，已成为制约行业发展的瓶颈。②大型铸件偏析和夹杂物缺陷严重。

缩松问题及解决方法 缩松是指铸件内部存在的孔洞或裂纹，它们通常是由于熔融金属在凝固过程中收缩而形成的。缩松不仅会降低产品的强度和密封性，还可能导致产品的失效。解决缩松问题的方法包括： 优化铸造温度和冷却速度：通过控制铸造温度和冷却速度，可以减少熔融金属的收缩，从而降低缩松的形成。

砂型制备问题及解决方法 砂型表面粗糙度高：砂型表面粗糙度高会影响铸件的表面质量。解决方法包括优化砂型材料、改进砂型制备工艺和提高砂型表面处理技术等。 砂型变形：砂型在铸造过程中容易发生变形，导致铸件尺寸偏差。解决方法包括增加砂型的强度、改进砂型支撑结构和控制铸造过程中的温度等。

数控车床加工铸件,精车需要多少余量

1、数控车床加工铸件，粗加工时只要工件固定的牢靠，刀具吃刀深度不受影响，为提高效率，尽量多余一点：小数控（663类）10mm左右，大数控车（ck61150以上的）15-30mm都没有问题（第一刀不能多，表层比较硬，容易坏刀）；精加工时：一般留量0.5-2mm左右。

2、一般数控车床加工精度应在0.1都可以.要看你用什么刀来精加工.01，槽较深的刀余量就留小一点.如果是批量加工应选用好刀余量1-0 粗车没范围 铸铁半精车和精车一般都是0.5MM的加工量 余量1-0.1都可以.要看你用什么 刀来精加工，槽较深的刀余量就留小一点。

3、粗精车转速和走刀量应该由车床性能、刀片、加工精度、产量需求来决定，粗车可以选用日本三菱W型刀片，精车可以选用金刚石刀片，价格也不贵，绝对是加工铸件首选，加工直径140的铸件粗车时，转速在800-1800，走刀速度每转在0.07-0.5，余量1-6。

4、如果工件最终尺寸精度要求较高，精车余量最小的时候甚至小于0.1mm（直径值）。计算机数控就是利用一个专用的可存储程序的计算机执行一些或全部的基本数字控制功能的NC系统。早期的数控系统是由硬件电路构成的称为硬件数控（Hard NC）。

5、这要根据材料性质、工件形状、技术要求、机床性能以及采用什么样的加工工艺来决定，精加工余量如果太少，一会造成上道工序加工痕迹不能完全去除而且不易车光，太多又会造成精车刀容易磨损、尺寸难保证，通常精加工余量应在0.5至1毫米比较合适。

毛坯铸铁件,留多少加工余量合适,有什么标准么?

有标准的，最好查一下，机械设计手册，要看你毛培件的大小，和加工部分的作用，比如薄壁，有孔，或者特殊用途的应该就不一样。可能还要看你加工件的作用，及加工是否复杂，如果还需要精加工，或者后续处理，渗碳淬火之类，可能就需要多留一些余量方便后边的加工。

精加工时：一般留量0.5-2mm左右，走刀慢一点，精度能达到0.01mm左右，擦干净再量，粉尘比较大《如果有沙眼等缺陷时要降低转速，可以浇点油》；铸铁零件加工 铸铁型材的使用性能与特点：铸铁零件加工：铸铁型材的使用性能 切削性能好，在切削速度相同情况下可比砂型铸件节电1/2左右。

精加工时：一般留量0.5-2mm左右。数控车床、车削中心，是一种高精度、高效率的自动化机床。配备多工位刀塔或动力刀塔，机床就具有广泛的加工工艺性能，可加工直线圆柱、斜线圆柱、圆弧和各种螺纹、槽、蜗杆等复杂工件，具有直线插补、圆弧插补各种补偿功能，并在复杂零件的批量生产中发挥 了良好的经济效果。

余量1-0.1都可以.要看你用什么 刀来精加工，槽较深的刀余量就留小一点。你说的精度要看你的机床和刀具来定，用欧美日进口的上百万一台的机床，留2MM余量，用新的刀片，+/-0。01都没问题，铸铁加工粗车吃刀量尽量大，精车余量0.5左右表面粗糙度可以达到Ra6。

怎样计算铸件的加工余量?

最后是看后道加工，是简单的去毛边、打磨，还是有机加工的如切削、钻孔、攻丝等 关于铸件重量，一般设计时根据设计数据就可以估算出大致的体积，对应不同的材料密度就可以算出工件重量。另外根据模具结构，主要是1出几，浇口位置、排气结构。。看不到图纸、不了解工艺要求的情况下很难确定的。

用砂芯形成的铸件表面，应比用金属芯形成的表面给以加大的加工余量。

三．确定加工余量的方法（1）查表修正法（目前应用最广。）（2）经验估计法（只适用于单件、小批生产。）（3）分析计算法（目前应用较少。）问题七：加工余量的概念和如何确定 一．加工余量的概念加工余量：指加工过程中所切去的金属层厚度。余量有总加工余量和工序余量之分。

余量相应较小。而对于淬火零件，需根据其硬度和尺寸调整。对于研磨和衬套磨削，也有明确的留量要求。在进行孔加工时，如镗孔，需要根据材料和加工精度的不同阶段设定不同的粗加工和精加工余量。总的来说，机械加工余量的设定是工艺优化的重要组成部分，需要根据具体情况进行精准计算和调整。

机械加工余量有什么选择要求?

1、机械加工佘量的选择：在低压及差压铸造中，用金属型铸造的铸件，其机械加工余量一般可取0．5—4mm或更大一些。在考虑机械加工余量的取值大小时应注意以下一些因素的影响：1）加工表面的粗糙度要求越小时，所留的机械加工余量应越大。2）尺寸精度要求越高时，对该尺寸的加工余量应越大。

2、半精加工：0.3mm。轴，长度在200mm左右，直径在20mm左右，粗车留加工余量一般在3~4mm，调质后，精车留量0.6mm左右，最后再精磨达图就可以了。但是如果轴的长度达到500mm以上，以上的加工余量就不一定够用了。

3、加工余量通常包括以下几个方面：孔径余量：在加工螺纹孔时，为了确保螺纹的通畅和良好的配合，通常会在孔径上留下一定的余量，这个余量取决于螺纹的类型和尺寸，一般在0.1mm到0.3mm之间。

4、余量公差的设定则需要考虑加工设备的精度、工件材料特性以及工艺条件等因素。通过合理设定余量公差，可以有效减少加工过程中的误差累积，提高生产效率和产品质量。在实际应用中，余量公差的设定需要根据具体工艺要求进行优化调整，以确保加工精度和生产效率的最佳平衡。

5、扩孔加工余量设定为5毫米，其余量公差为+2/-0.54毫米。 粗镗加工的余量为4毫米，余量公差为0/-0.16毫米。 半精镗孔加工的余量为5毫米，余量公差为0/-0.11毫米。 精镗孔加工的余量为3毫米，余量公差为0/-0.144毫米。